IoTやAIなどの先端技術と匠の技を融合したモノづくりによって、世界中のお客さまに高品質な製品を提供しています。
ステレオカメラは2つのカメラの左右の画像の立体視処理をするため、高精度なピント調整が必要です。レンズ/CMOS基板6軸調整プロセスとして、コリメータ方式採用による高精度調整技術の確立、光軸ばらつき、ピントばらつきの調整を従来の1/10の時間で実施しています。
ステレオカメラは左右の画像の立体視処理により、三次元で外界認識を行うため、２つのカメラの精密な組み付けが求められます。そのため、カメラのX/Yおよびロール角を調整する光軸/ロール角調整プロセスとして素子直視方式を開発しました。またカメラモジュールの安定把持のため、基準面を3点接触させるばね機構を採用。ロール角を調整しています。
精密部品の接合工程では、工程条件の監視のほか、外観の出来栄えの全数検査が必須となっています。
不良品の流出を防止するため、従来は虚報率（OK品をNG判定する率）を25%程度に設定していましたが、これを1%以下に改善するためにディープラーニングを活用する活動を進めています。既存ラインに関しては、インバーター事例のように既存のルールベース画像検査とのハイブリッド化を進めています。
HEVインバーターのインテリジェントパワーモジュール製造工程では、最新技術による一括組み上げ方式で複数の工程を削減し、高効率な製造を行っています。
電動化商品は従来のエンジン部品と違い、購入部品や完成品の移動に時間（工数）が膨大となる。今後の電動機用インバータの増産へ向け、最適在庫量とジャストインタイムの生産にマッチした自動倉庫システムの活用を開始しました。管理の仕組みはラインサイド端末からの使用開始の信号で、自動倉庫へ要求が１個単位で指示。部品在庫量に関しては、製品ごとに過不足管理を実現可能としています。
現行製品では噴孔の穴あけに放電加工製法を用いていますが、次世代製品ではレーザー加工製法を採用します。これにより加工部分のシャープエッジ化や表面の状態を良好にする高精度化を図りつつ、加工時間を従来比82％短縮しました。
DIG(Direct Injection Gasoline)エンジンの高燃圧化，市場拡大に対応して，高圧化可能な高強度・高信頼材料および構造，低騒音化，小型・軽量化による他社差別化と，低コスト化による競争力向上が必要であった。
そこで，これらの課題に対応し，(a)高強度材高速・高精度加工(硬度従来HRC11→34，加工時間短縮-30%)，(b)コンタミ防止自動搬送・組立ライン，(c)(従来ねじ締結→かしめ締結，(全高さ60.2→45mm，軽量化940→820g)，(d)球面高精度加工プロセス(低ノイズ化68dB)，の技術を開発，量産を開始した。
従来の同一仕様大量生産から多仕様小ロット生産に対応すべく、サスペンションの組み立てラインにおいて、機種ごとの専用治具や段取りが不要となる当社独自開発の製品搬送装置を導入し、生産効率の向上を実現しました。
ピストンシリンダー穴やシール溝への複雑かつ高精度な切削加工時の振動を抑える特殊なツールにより、世界最小レベルのブリッジスパンを実現。この技術を、締結ボルトを使用しない1ピース型のモノブロックキャリパーの加工に用いることで、ブレーキの小型・軽量化と剛性の向上を両立しました。
加工時の振動を抑止した薄型ツールにより、世界最小レベルのブリッジスパンを実現し、レーシングマシンやハイエンド車両に求められる、小型・軽量・高剛性なキャリパーの提供を実現しました。
開発部門と生産技術部門が一体となり独自技術の開発を行い、設計と製造技術を最適化し、新パッケージ製法を確立しました。小型電子制御ユニットの量産に最適化されたモールド樹脂、専用金型、自動化設備が、電子部品に影響をおよぼさず高効率なトランスファー成形を実現しています。
